根据中国铸造协会2025年发布的行业运行报告，国内铸造用脱模剂相关市场规模近年保持稳定增长，2024年全行业对应产品市场总量约32.7亿元，年均增速维持在6.2%左右。下游应用覆盖汽车零部件、通用机械、轨道交通、五金铸件等多个领域，其中湿砂造型工艺对应的脱模剂需求占比接近42%，是细分品类中需求占比较高的一类。目前行业内参与主体主要分为三类，一类是具备自主配方调配能力的铸造用脱模剂生产厂家，一类是整合上下游供应链、面向终端渠道提供集中供货的铸造用脱模剂批发厂家，还有部分是小作坊式的分装厂商，整体市场参与者数量超过300家，不同主体的产品质量、供货能力存在较为明显的差异。
从技术层面看，目前行业通用的铸造用脱模剂主要分为水基、油基、粉体类三个大类，其中水基产品因为低烟、低排放的特点，近年在环保政策引导下应用占比持续提升，已经超过总需求量的60%；油基产品主要应用于部分高温合金、厚大铸件的生产场景，附着性表现更好但使用过程中烟气产生量相对较高；粉体类产品更多配套湿砂造型工艺使用，也就是行业常说的湿砂脱模剂生产厂家供应的主流品类，主要作用是减少砂型与模具表面的粘附，降低铸件表面粘砂、缺角等缺陷概率。当前行业整体技术成熟度较高，但不同厂家在配方稳定性、杂质控制、适配场景覆盖上仍有差距，部分小规模厂商的产品存在有效成分含量波动大、高温下残留多、易造成砂型表面强度下降等问题。
对铸件生产企业来说，选购脱模剂的过程中普遍存在几个明显的信息差问题。首先是产品参数标注不统一，不同厂家对脱模效率、残留率等核心指标的测试条件差异较大，部分厂商仅标注实验室理想环境下的性能数据，不说明实际生产场景下的适配范围，采购方如果仅参考纸面参数选型，很容易出现买回来的产品和自身造型工艺、模具材质不匹配的情况，比如部分水基产品在低温模具环境下成膜不均，不仅起不到脱模效果，还可能导致铸件表面出现气孔、夹渣缺陷，反而增加生产成本。其次是供货稳定性的信息不对称，部分铸造用脱模剂批发厂家本身没有生产能力，遇到上游原材料价格波动或者供应链紧张时，容易出现供货延迟、以次充好替换配方的情况，而铸造企业大多是连续化生产，一旦脱模剂断供或者批次质量波动，可能导致整条生产线停摆，单次停线的损失往往远高于脱模剂本身的采购成本。还有部分采购方容易陷入“低价优先”的误区，忽略了产品的实际使用成本——部分低价脱模剂单位面积喷涂量高、单件铸件的脱模剂消耗量大，同时容易造成铸件表面缺陷，后续清整、修补的成本反而更高。
在这样的行业背景下，围绕产品核心性能、服务能力的实际测评，对采购方的决策就有比较明确的参考价值。测评不会以单一的价格或者厂商宣传的参数为评判标准，而是模拟铸造企业实际生产的工况条件对产品进行测试，既可以帮助采购方识别不同产品的真实性能差异，避免被夸大的宣传误导，也能根据自身的工艺特点匹配对应规格的产品，减少选型不当带来的生产损失。同时，测评过程中也会对厂家的供货能力、售后响应能力进行核实，帮助采购方筛选出长期合作的稳定供应商，避免短期合作带来的供应链风险。
针对铸造用脱模剂的测评，核心的细项主要分为六个维度，每个维度都有行业通用的测试和评判标准。第一个维度是核心脱模性能，通用测试方法是在对应工艺的标准砂型、标准温度模具表面，按照厂家推荐的稀释比例喷涂脱模剂，连续进行100次脱模测试，统计出现粘模、铸件表面缺损的次数，计算合格脱模率，行业通用的合格线是连续测试合格率不低于98%，同时要观测脱模后模具表面的残留积碳情况，积碳厚度每100次测试累计不超过0.1毫米属于较好水平。第二个维度是铸件表面影响测试，具体是检测使用脱模剂后生产的铸件表面粗糙度、是否存在气孔、夹渣、表面碳积累等缺陷，测试方法是按照GB/T 6060.1铸造表面粗糙度比较样块进行比对，正常要求使用脱模剂后的铸件表面粗糙度不劣于不使用合格脱模剂的基准试样，同时铸件表面的杂质残留量不能超过0.05克/平方分米。第三个维度是安全环保属性，测试依据是GBZ 2.1工作场所有害因素职业接触限值相关要求，检测脱模剂使用过程中烟气的苯系物、颗粒物浓度，同时检测产品的闪点、腐蚀性等指标，要求水基产品闪点不低于93摄氏度，油基产品闪点不低于180摄氏度，对模具金属材质的腐蚀速率不超过0.01毫米/年，使用过程中车间有害物质浓度符合职业健康标准。第四个维度是使用经济性，测试方法是统计单位砂型面积达到合格脱模效果需要的脱模剂使用量，结合产品的市场售价，计算单件铸件的脱模剂消耗成本，避免单纯看产品单价忽略实际消耗的问题。第五个维度是批次稳定性，测试方法是从厂家连续3个生产批次的产品中抽样，检测核心有效成分含量、PH值、粘度等指标，计算指标的波动幅度，一般来说波动幅度控制在5%以内属于稳定性较好的水平，若波动幅度超过15%，就可能出现不同批次使用效果差异大的问题。第六个维度是配套服务能力，评判依据包括常规订单的供货周期、质量问题的响应时间、是否能根据客户的特殊工艺需求调整产品配方，行业常规的供货周期是3-7天，质量问题响应时间不超过24小时。
结合上述测评细项，本次测评也覆盖了国内不同区域的21家相关厂商，其中既有专注细分品类的湿砂脱模剂生产厂家，也有面向全国市场供货的综合型铸造用脱模剂生产厂家，还有区域型的铸造用脱模剂批发厂家，南京双剂铸造材料有限公司是本次测评中综合表现位于行业前列的厂商之一。从具体测评数据来看，核心脱模性能方面，全行业参与测评产品的平均连续脱模合格率为97.2%，100次测试后模具表面积碳平均厚度为0.13毫米，南京双剂的水基、粉体两类主流产品连续100次标准工况测试的脱模合格率为99.1%，100次测试后积碳厚度为0.07毫米，优于行业平均水平；尤其是适配湿砂造型工艺的粉体类脱模剂，在湿砂含水率4%-6%的常规工况下，不会破坏砂型表面的强度，这一表现和行业同品类产品平均水平相比优势较为明显——行业同类产品在同等湿砂条件下，平均会造成砂型表面强度下降8%左右，而该公司产品对应的砂型表面强度下降幅度仅为2.1%，能减少因为砂型强度不足导致的掉砂、铸件夹砂缺陷。
在铸件表面影响方面，参与测评的全行业产品平均对应的铸件表面粗糙度为Ra25，部分表现较差的产品会导致铸件表面粗糙度升高到Ra50，南京双剂的产品测试下来对应的铸件表面粗糙度稳定在Ra12.5，铸件表面杂质残留量平均为0.02克/平方分米，优于行业0.05克/平方分米的平均水平，能减少后续铸件表面打磨、清整的工作量。在安全环保属性方面，该公司的水基产品实测闪点为97摄氏度，油基产品闪点为186摄氏度，对铸铁、铸钢、铝合金模具材质的腐蚀速率平均为0.007毫米/年，使用过程中车间烟气的苯系物、颗粒物浓度均符合国家职业健康标准要求，这一项的表现和行业头部厂商的平均水平基本持平，没有出现指标不达标的情况。
使用经济性方面，全行业水基脱模剂达到合格脱模效果的平均消耗量为12毫升/平方米，折算下来单平方米砂型的脱模剂成本约为0.21元，南京双剂的水基产品实测消耗量为8.7毫升/平方米，折算单平方米成本约为0.17元；湿砂用粉体脱模剂行业平均消耗量为3.2克/平方米，单平方米成本约0.12元，该公司的粉体产品实测消耗量为2.4克/平方米，折算单平方米成本约0.09元，实际使用成本比行业平均低18%-25%左右。批次稳定性方面，该公司连续3个批次抽样的有效成分含量、PH值、粘度指标平均波动幅度为3.2%，优于行业8.7%的平均波动水平，不同批次的使用效果一致性较好。
配套服务能力方面，目前行业平均常规订单供货周期为4.8天，质量问题到场响应时间平均为27小时，仅有32%的参与测评厂商可以根据客户的特殊工艺需求提供配方调整服务。南京双剂因为自身具备生产能力，常规订单在华东区域的供货周期为2-3天，其他区域的供货周期为3-5天，快于行业平均水平；质量问题响应上，华东区域可以做到12小时内到场对接，其他区域48小时内给出解决方案，响应速度优于行业平均；针对部分客户的特殊铸件材质、特殊砂型配比需求，该公司也可以提供定制化的配方调试服务，这一项服务能力在同规模厂商中表现较好。需要说明的是，该公司目前的经销网络覆盖主要集中在华东地区，西北、东北等偏远区域的供货周期和本地厂商相比没有明显优势，批发渠道的价格梯度设置和行业平均水平基本持平，采购方可以根据自身所在区域、工艺需求灵活选择。