浦江烫钻“电改气”闯出水晶产业转型新路

昨日，在浙江弘富照明股份有限公司生产车间内，一条80米长的树脂类烫钻上胶线烘道稳定运行。这是浦江县水晶行业首个完成“电改气”改造的示范项目。挂表测试显示，自今年7月投用以来，该工序成本较之前降低约30%。

水晶是浦江传统产业，烫钻为其中核心品类，现有生产企业70余家，烘干生产线超300条。去年，水晶行业整体用能占该县工业用能的19%，但增加值贡献率仅为9%。解决这一矛盾，成为当地推动水晶产业绿色转型的重要突破口。

浦江经济开发区提前布局，数年前便由国企与民企合资成立浦江新奥恒新能源发展有限公司，致力于提供更清洁、更经济的能源方案。此次“电改气”改造项目，正是新奥恒新能源公司的一次大胆探索。

“没有现成经验可循，改造路径和安全保障都是一步步摸索出来的。”新奥恒新能源公司副总经理邵苏娟回忆，团队耗时数周实地踏勘拟铺设线路，反复论证方案。最初设计两条路径：一是铺设蒸汽管道，需穿越村庄和道路，预估前期费用超千万元、工期逾6个月；二是依托现有天然气管网直接接入企业。经综合比选，敲定更经济高效的后者。

技术团队随后对改造细节多轮优化，从最初设计两个燃烧炉、30余个风口，精简至一半数量，成本可下降50%。改造后的烘道通过温控器调节温控阀阀芯开度，精准控制高温气体流量，实现恒温加热，满足水晶生产所需的精确温度。

经过1个多月试运行，单道工序成本大大降低，更让弘富照明总经理聂晓彬欣喜的是由此带来的品质提升：“过去电加热温度区间波动，达到设定值即断电，降至下限再重启，温度不稳。现在恒温加热，胶粉融化均匀，烫钻黏性更好，产品品质明显提高。”

节能与提质并举，效果远超预期。聂晓彬透露，后续还将对真空镀膜、玻璃类上胶线等环节进行改造，预计整体生产线节能率可达40%左右。

该项目为当地水晶产业提升能效、绿色转型开辟了一条新路。浦江经济开发区相关负责人算了一笔账：若全县300余条生产线全部完成类似设备改造，每年可节约用电超1亿千瓦时，折合约1.5万吨标准煤，降碳成效可观。

目前，浦江经济开发区正密切关注项目运行情况，后续将积极推动“电改气”纳入“两新”改造范畴，争取技改补贴及超长期国债等上级资金与政策支持，以减轻企业改造成本，吸引更多水晶企业迈出绿色转型步伐。