台州市黄岩晶威模具有限公司坐落于”中国模具之乡“台州黄岩，是一家深耕国际专业的挤出平模头制造商，在挤出模头领域逾二十年的科技型中小企业。公司自有12700平方米标准化生产车间与一体化办公场所，集研发设计、精密加工、装配试模、售后运维于一体，拥有多项发明专利及实用新型专利，专业生产挤出板、片、膜模具，单层或多层共挤模具、涂布模头和流延膜模头、其中覆盖热熔胶涂布模头、狭缝涂布头，无刮痕涂布头，钙钛矿涂布头、流延膜模头等行业综合解决方案、分配器、换网器、熔体计量泵等，公司具备自主定制生产能力产品服务众多国内外企业，应用领域覆盖半导体、钙钛矿太阳能、光学薄膜、氢能、新能源产业、建筑工程、医疗用品、航天科技等多行业生产需求。

依托黄岩完整模具产业链配套优势，公司创立二十余年来避开低端价格竞争，始终坚守中高端精密模头赛道定位，秉持“追求卓越品质，创立良好信誉，提供完善服务”的经营宗旨。

公司产品销往国内三十多个省市，同时出口东南亚、中东、欧美等多个国家与地区，凭借稳定可靠的产品品质，积累了大量长期合作客户。

晶威凭借在塑料挤出行业多年积累的实际经验和现场数据，积极吸收海内外成熟先进技术，通过计算机模拟聚合物流变，获得精确的流道设计。为保证模头最佳的流道几何设计，选用最先进的电脑模型工程技术，保证磨具出料成型效果。

在挤出、包装材料行业中，技术是支撑生产稳定的核心要素。晶威所有生产的每一副模头均根据客户具体要求专门精心定制设计，我设计团队均具备多年以上挤出模头设计经验，全程对接客户需求，提供最佳的设计方案，力所能及帮客户解决痛点。在模头制造过程中坚持严格的质量把控，在每一道工序上力求完美，自上而下对生产流程精益求精，实现产品的价值最大化。

挤出模具的质量取决于加工设备的精度，公司拥有先进的电脑模型工程技术、数控加工设备、 检测设备，实现模具设计电脑化，加工数字化，安装流水化，并有专职的人员进行全程模具制作跟进，合理有效地控制模具生产进度从而保证交货期。晶威严谨的质量检测深入到生产的每一道环节，以保证模具出厂后客户能及时顺利地投入上机投产。

公司模具全系列统一采用优质钢材P20.2738.2316.SUS420/630/5CrNiMo等合金钢。

表面处理运用镍合金、碳化钨等技术，镀硬铬，铬层厚度0.02-0.05mm, 表面硬度HV900-1000。分体组合模块化设计方便清洗/拆装。高效的调节能力，不影响物料的流线型流动。分配器组件设计像微型模头，能得到最优的流动曲线。

产品特点：

一、多层模内共挤模头

技术特点：

1、复合共挤的表层物料所占的比例可低至8%以下。

2、适合各种不同熔点材料的多层共挤，最高温差可达80℃ . （特别适用于工艺温度相差20℃以上的多层共挤。）

3、各层独立温度控制，带有隔热装置。

4、特殊流道设计减少修边量，提高成品率。

二、PVC/WPC结皮发泡板模头

产品说明：采用特殊衣架式流道设计，上模唇可调厚薄，下模唇一体及90度阻流棒

能够满足不同厚度制品的需求。新款设计，上下模唇整体，无阻流棒设计。

 技术特点：

1、制品厚度：3-25MM

2、特殊的模唇设计适用不同物料的发泡制品。

3、特殊模唇温度控制装置，确保符合生产不同发泡倍率制品要求。

适用原料：PVC,WPC,

应用领域： PVC 发泡建筑产品，卫浴洁具板，广告板等。

三、厚板模头

产品说明：标准衣架式流道设计，上模唇带90度垂直阻流棒可调厚薄，下模唇可换，能满足不同厚度制品的需求。可生产2-30MM厚的制品。

技术特点： 适用生产宽度3000mm 以 下

适用原料：几乎涵盖了所有聚合物如PP、PE、PC、PMMA、EVA、ABS、PS、PA、PVC等

运用领域 ：在家电、建筑、化工、灯箱，广告装潢等领域有广泛应用。

四、塑料片材/板材模头

产品说明：

标 准 衣 架 式 流 道 设 计 ， 上 模 唇 为 全 推 式 微 调 或 推 拉 式 微 调 ， 下 模 唇 可 调 厚 薄 及 4 5 度 阻 流 棒 或 者 9 0 度 阻 流 棒 装 置 能 够 满 足 不 同 厚 度 制 品 的 需 求 。

技术特点：

1、在线宽度调节：无需停机连续调整不同宽度。

2、模具宽幅8000mm 以 下

适用材料：

几乎涵盖了所有聚合物如PP、PE、PC、PMMA、PET、EVA、ABS、PS、PA、PVC、PVB等。

应用领域：

在工业建筑、液晶电视、电脑、手机、汽车、航空、箱包等领域有广泛应用。

五、淋膜模头（涂布/涂膜模头）

 产品说明：模头采用T型流道设计，上模唇采用推式弹性微调或推拉式弹性微调， 配合特殊内堵式宽幅调节装置具有缩减厚边功能，可在线连续调节

模具宽幅最大化节约成本。

技术特点：适用生产宽度8000mm 以下。

宽幅调节方式：外堵封口调节、内堵封口调节、双重封口调节（内封加外封口双重保障防止漏料） .

适用材料：CPP、CPE、PP、PE、EVA、LDPE等。

应用领域：食品，包装，医药，文印办公行业；其他复合软包装材料制造等。

六、PE 蓄电池阻隔板模头

产品说明：

特殊衣架式流道设计，上模唇可调，下模唇可换及45度阻流棒调节装置，能满足不同厚度制品需求。制品宽度根据客户要求设计。

1、外堵式装置，同一副模具可生产多种宽幅制品。

2、由于物料不具备流动性，靠强制挤出成型，采用流道加深设计。模身采用优质模具钢或进口合金钢保证较高硬度和足够强度。

 运用领域：适用于汽车、摩托车、铁路车辆、水上航标以及通讯、航空、医疗设备等，是国民经济中必不可少的一种实用性产品。

七、喷丝模头

产品说明：采用特殊衣架式流道设计，90度阻流棒及上下模唇一体。模口出料采用特殊工艺加工的丝板结构，流料稳定，出料均匀。 此模头采用双流道设计，生产双色喷丝产品。

技术特点：模头常规型号1.1M—1.6M, 也可根据客户特殊要求定制。

应用领域：广泛用于脚垫、床垫、喷丝枕头、草坪垫、工业过滤介等。

八、防水卷材模头

产品说明：

上模唇带有45度阻流棒微调，下模唇可换，可生产不同原料，不同厚度的制品。适合生产1—10mm 防水卷材，模具宽幅达10000mm。

适用材料： PVC、PE、 EVA 等。

应用领域：

广泛用于产品工业与建筑业的各种屋面防水，地下室，水库，堤坝，公路隧道，防空洞，粮库，垃圾场，废水处理等建筑防水工程。

九、快速开口调节模头

产品说明：快速开口模头，下模唇柔性快速调节及45度阻流棒装置。

技术特点：

1、调节范围最大达5mm的柔性下模唇能不停机在线调节制品厚度。

2、快速高效调节，工时由普通模头20分钟缩短至2分钟。

适用材料：几乎涵盖了所有聚合物PP、PE、PC、PA、PS、PMMA、PET、HDPE、ABS、EVA等。

应用领域：电脑、液晶电视、手机、洗车航空、工业建筑等。

十、多层共挤流延膜模头

产品说明：

标准衣架式流道设计，上模唇采用全推式弹性微调或推拉式微调， 下模唇一体。宽幅：200—10000mm。

技术特点：

1、模内多层复合模具，通过模具内腔复合能均匀稳定地结合一起，

2、各层厚度比例任意调节，实现制品多层化，多色化复合。

配合多层共挤分配器可生产单层、多层复合流延膜产品。

3、可根据客户需要设计在线宽幅调节装置。

适用材料：CPP、CPE、PP、PE、EVA、LDPE、LLDPE、HDPE、PVB、PA、 PVC、ABS、PMMA等。

应用领域：用于包装，用于保鲜膜、文具膜、食品包装、太阳能电池封膜等领域。

十一、换网器

产品说明：提供多规格、型式快速换网器规格430-500M、单板式双工位快速换网器、双板式四工位快速换网器、单柱式双工位快速换网器、双柱式四工位快速换网器

技 术 特 点 ：

1、流道不滞留塑料，停留时间短。

2、可因加工温度对金属的膨胀系数问题做现场防漏调整。

3、油压启动，孔对孔换网时间约为0.01秒，生产不中断。

可将过滤孔钢模单独取下确保清理滞留孔内的塑料，

迅速更新干净的过滤孔钢模，确保过滤网后的塑料是最干净的。

4、有预热装置，换网时不使塑料冷却而流动变慢。

5、安全屏罩设计提高操作的安全系数。

十二、无刮痕涂布模头

涂布量：8-10g/㎡

胶黏剂：热熔胶

应用范围：各种纸标签的涂布复合；PET 、 PVC、PP 、PE等膜类标签的涂布复合；其他标签的涂布复合

十三、热胶涂布头

模唇调节：手动微调

应用范围：温度敏感型基材、PE/PU薄膜、医用产品、汽车内饰件、服装内衬等

十四、防水卷材系类涂布头

涂布量：100-1000g/m³

涂布宽幅：300-4000MM

粘胶剂：热熔胶

流体粘度：1-500000CPS

应用范围 ：适用于工业与建筑的各种混凝土屋面防水 、海水淡化 、河湖防渗 、地铁隧道、垃圾填埋等防水工程

十五、狭缝涂布模头

干膜涂层厚度 ：1μm到254μm（通过更换垫片实现）

涂布速度：400m/Min (视胶种而定）

应用范围 ：电池、陶瓷电容器、装饰表面、电子显示介质、过滤膜、地板、燃料电池、磁性泥浆 、医疗产品 、光阻材料 、压敏胶带 、太阳能电池 、超导体 、撕带和窗用薄膜等

十六、双调节涂布头

可以实现流道和模唇的双重调节，调节范围宽，精度高

十七、通用型涂布头

涂布量：20-80g/㎡

涂布宽度：可根据客户要求定制

粘度：1-250000CPS

应用范围 ：创口贴 、医用胶布 、输液贴、膏药贴等医用卫生类产品

十八、自动调节模头

在实际生产过程中，通过膨胀螺栓实时自动微调，再经测厚仪自动横向往复准确检测井反馈数据。快速有效控制制品精度，可任意选配带内堵或外堵式宽幅调节装置。

十九、流延膜模头

产品特点:

标准衣架式流道设计，上模唇采用全推式弹性微调或推拉式微调，下唇一体。宽幅:200-10000mm。

技术特点:

1 、模内多层复合模具，通过模具内腔复合能均匀稳定地结合一起，各层厚度比例任意调节，实现制品多层化，多色化复合。

2 、配合多层共挤分配器可生产单层 、多层 复合流延膜产品。

3 、可根据客户需要设计在线调节宽幅。

涂布方式

1、直接涂布 ： 简单的将液体直接涂布到基材

2、间接涂布 ： 间接涂布生产中使液体离开涂布头并转移到精密计量辊， 然后再转移到背辊上的基材

3、帘幕式涂布 ： 帘幕式涂布使得生产速度增加

4、张力涂布 ： 可以允许较薄的涂层比起单独的涂布头涂布

5、同时双面涂布 : 可以同时涂布在基材两面， 模头需有特殊的配置

6、多层涂布 : 通过多层模内复合模头完成， 一次可涂布多层

7、间隔涂布 : 此生产是利用涂布头完成平板涂布

产品优势：

塑料片板材模头的核心优势

 1. 高精度控厚，厚度均匀性优异

- 优质片板材模头可将横向厚度公差控制在 ±1%～±3% 以内，高端自动模头配合在线测厚闭环系统可达 ±0.5%。

- 对比 T 型模头（±5%～±10%），衣架式模头通过流变学优化的流道几何，使熔体在全幅宽上各点压力降一致，出口速度均匀。

2. 生产效率高，产能提升显著

- 优化后的衣架式流道压降低，相比传统设计可降低 最高 70% 的压力损失**，产量提升 50%～300%。

- 流线型流道无死角、无滞料区，减少熔体降解风险，可实现长时间连续生产（尤其对热敏性材料如 PVC、PET）。

 3. 材料利用率高，废料少

- 厚度均匀性好直接减少边料切除量 —— 片材挤出中边料通常占总耗料的 5%～15%，高精度模头可大幅降低这一比例。

- 对高价值工程塑料（PC、PMMA、PETG 等），仅废料节省一项即可在 12～24 个月内收回模头溢价投资

 4. 适用材料范围广

- 从低粘度涂层材料到高粘度工程塑料、填充改性料（PP + 玻纤、CaCO₃填充等）均可适配。

- 支持 PP、PE、PS、ABS、PET、PC、PMMA、PVC、TPU、OCA 等多种材料。

5. 产品厚度调节范围大

- 配备阻流棒（节流棒）+ 柔性模唇双调节系统的模头，厚度调节比可达 10:1 以上（如 0.1mm 薄膜到 10mm 厚板），一模多用，减少换模次数和停机时间。

流延膜模头的优势与特点特色

流延膜模头（Cast Film Die）是流延薄膜生产线的核心成型部件，将熔体通过衣架式流道均匀分配后从狭缝模唇挤出，经气刀 / 真空箱贴附到高精度冷辊上急冷定型。与片板材模头相比，流延膜模头面向的是 0.01～0.5mm（最薄可达 8μm） 的超薄制品，对模唇间隙精度、温度均匀性和停留时间控制要求更为苛刻。

一、核心优势

1. 超薄高精度控厚

高端自动流延模头配合在线测厚闭环，横向厚度公差可控制在 ±1%～±2% 以内，部分高端机型达 ±0.5%。

自动模唇调节范围约 ±300μm，手动粗调范围 ±1mm，热膨胀螺栓可实现微米级实时微调。

对比吹膜工艺，流延膜的厚度均匀性更优，这是流延膜在高端包装领域替代吹膜的核心原因之一

2. 高速度、高产能

流延线生产速度通常可达 150～300m/min，高端缠绕膜线甚至超过 500m/min，远高于吹膜工艺。

优化的衣架式流道压降低、停留时间短，支持高挤出量稳定运行。

3. 多层共挤功能集成

现代流延模头普遍支持 5 层、7 层甚至 9 层以上共挤，可一次成型具有阻隔层（EVOH/PA）、热封层（PP/PE）、粘合层（tie resin）的多功能复合膜。

多流道分别进料、在模内汇合，各层厚度比例可独立精确控制。

国内高端流延机组中采用高精度衣架式模头的比例已达 78.6%

4. 材料适应性广

适配 PP（CPP）、PE（CPE / 缠绕膜）、EVA/POE（光伏胶膜）、TPU（热熔胶膜 / 防水膜）、PA、PET、PVDF（氟膜）等多种材料。

针对腐蚀性材料（如 PVDF）可配置强化防腐镀层流道。

5. 自动化程度高，省人省力

自动模唇 + 在线 β 射线 / X 射线测厚仪构成全闭环控制，开机后自动修正横向厚度曲线，大幅减少对操作工经验的依赖。

快速开口系统使厚度调整时间从传统的约 20 分钟缩短到不停机在线调节。

二、结构特点与设计原理

1. 衣架式渐减歧管流道（核心设计）

采用渐减歧管衣架式机头，歧管截面从中心向两端按流变学计算曲线（通常水滴形 / 抛物线形）逐渐缩小，平行区长度相应变化。

原理：中心路径短→平行区长（阻力大）；边缘路径长→歧管截面大（阻力小），使全幅宽各条流线压力降相等，出料速度一致。

从根本上克服传统 T 型等径歧管 "中间厚、两边薄" 的 M 型 / W 型厚度缺陷

PVC/WPC 发泡板模头的优势与特点特色

PVC/WPC 发泡板模头是挤出结皮发泡板、自由发泡板（雪弗板）、半结皮发泡板及木塑复合发泡板的核心成型装备。与普通实壁片板材模头相比，它需要同时解决PVC 热敏易分解、发泡剂精确控压、木粉高磨损、结皮层质量控制等多重难题，设计和制造难度显著更高。

核心优势

1. 攻克 PVC 热敏分解难题

PVC 是典型热敏材料，加工窗口窄（通常 160–200℃），过热或滞留即分解释放 HCl，导致板面出现晶点、焦料、黄线、流痕。

模头采用特殊衣架式流线型流道，无死角、无滞料区，熔体停留时间短且分布均匀，从源头抑制热分解。

流道表面经精密抛光 + 镀硬铬处理，减少挂料和局部摩擦过热。

2. 精确控制发泡过程与板材密度

模头内熔体需保持足够压力以抑制发泡剂提前分解，出模瞬间压力骤降使气泡均匀成核膨胀 —— 模唇间隙和流道压降设计直接决定泡孔结构和板材密度。

垂直节流棒可在幅宽方向局部调节流动阻力，精确控制各点出料速度和压力，确保泡孔均匀、板面平整不起皱。

结皮发泡模头的镶嵌式冷却口模使熔体表面骤冷形成致密硬皮层，芯部仍保持发泡温度，实现 "外硬内轻" 的结构。

3. 厚度调节范围大，一模多用

自由发泡模头：上模唇可调 + 下模唇可换，一套模头覆盖 2–20mm厚度范围。

结皮发泡模头：5–25mm 厚度可调，1220mm 标准幅宽仅需一套 T 型模头（25–45mm 厚板需另配一套）。

更换下模唇或调整定型模间距即可切换规格，无需更换整副模头，大幅降低设备投资和换产时间。

4. 耐腐蚀、耐磨损，适应 WPC 高填充配方

PVC 分解释放 HCl 具有腐蚀性，模头流道需采用耐腐蚀钢材并镀硬铬处理。

WPC 配方中含大量木粉 / 植物纤维（通常 20–50 份）和 CaCO₃填充，对模头内壁磨损严重 —— 流道需选用高硬度耐磨钢材或做表面硬化处理。

优质模头在高填充、高磨损工况下仍能长期保持流道精度和表面光洁度。

5. 共挤一体化，提升产品附加值

共挤发泡模头配合专用共挤分配器，使芯层发泡料与表层硬质料在模内以一致流速和均衡压力汇合，杜绝分层、结合不牢。

一次成型 "致密表层 + 发泡芯层" 结构，表层可做彩色、高光泽、木纹、抗 UV 等功能层，产品附加值远高于单层发泡板。

模唇独立油温控制，精确调控结皮厚度和表面质量，同时降低板材内应力、防止翘曲。

三、结构特点与设计原理

1. 特殊衣架式流道（核心设计）

与普通片材模头的衣架式流道不同，PVC 发泡板模头的流道设计需针对 PVC 的非牛顿流变特性和发泡行为专门优化：

歧管截面渐变曲线按 PVC 幂律流体参数计算，确保全幅宽等压等速出料；

流道压缩比和定型段长度需保证模头内熔体压力高于发泡剂分解压力，防止提前发泡；

流线型过渡，无任何台阶或死角，避免 PVC 滞留降解。

优质模头通过几何变形确保熔体从中央入口到两侧模唇的流动路径等长、压力分布一致，从根本上消除 "中间厚、两边薄" 和 "M/W 形" 厚度缺陷。

2. 垂直节流棒调节装置

在模头幅宽方向设置一根（或上下各一根）节流棒，通过一排螺钉局部改变流道高度，增加或减少该区域熔体流动阻力。

粗调功能：适应不同厚度、不同配方（发泡倍率、粘度差异）时的整体流速分布修正。

对宽幅板材（1220mm、1560mm、2050mm）尤为关键，可有效克服宽幅流动不均匀导致的板面波浪、起皱。

SPC 地板模头的优势与特点特色

SPC（Stone Plastic Composite，石塑复合材料）地板是以 PVC 树脂为基体、60%～80% 重质碳酸钙（石灰石粉）为主要填料，辅以稳定剂、润滑剂经挤出压延成型的硬质高密度地板基材（密度 1.95–2.05g/cm³）。SPC 地板模头是该生产线的核心成型部件，需应对超高填充磨损、PVC 热敏分解、高粘度熔体均匀分配、薄板厚度精度等多重挑战

高精度控厚，满足地板锁扣加工要求

- SPC 地板后续需分切成条（约 190mm 宽）并开 V 槽锁扣，厚度偏差直接影响锁扣配合和铺装效果。

- 优质 SPC 模头厚度偏差可控制在 ±0.01mm（±0.5% 以内），模唇流面粗糙度达 Ra 0.015–0.02μm。

- 特殊衣架式流道 + 90 度阻流棒 + 全推式微调螺栓调节，确保全幅宽出料均匀，板面平整无翘曲

抗 PVC 热分解，表面质量优异

- SPC 基材表面需热压贴合耐磨层和彩膜，任何晶点、焦料、流痕都会导致复合缺陷。

- 特殊衣架式流线型流道无死角、短停留时间设计，最大限度减少热敏性 PVC 在挤出过程中的烧蚀。

- 模腔流道镀硬铬兼具防腐（PVC 分解 HCl）和防粘功能，确保板面光洁、无析出、无划痕

适应高粘度、高压力挤出

- 高钙填充使 SPC 熔体粘度大、流动性差，模头需承受更高挤出压力。

- 紧固件全部采用12.9 级高强度螺栓**，模体结构刚性强，高压下合模面不溢料、模唇不变形。

- 流道压缩比和定型段长度针对高填充熔体专门设计，保证出料稳定

支持共挤复合，提升产品档次

- 部分 SPC 模头配备双层结构，可一次挤出双层复合基材，表面更光滑致密，减少后续贴合缺陷。

- 新型SPC 模内复合共挤发泡模具采用三流道设计：中间流道走微发泡芯层（减重），上下流道走不发泡硬质皮层，兼顾 SPC 的刚性尺寸稳定性和 WPC 的轻质脚感，是行业技术升级方向

 气泡膜模头的优势与特点特色

核心优势

1. 双流道模内共挤，一次成型两层膜

- 气泡膜生产需要两层薄膜：一层经真空成型辊吸成气泡（气泡层），另一层平膜覆盖密封（覆盖层）。

- 双流道模内共挤模头带有两个独立模唇，一个模头同时挤出两层膜，结构紧凑、占地小、两层温度同步性好。

- 另一种方案是特殊连接体连接两副流延膜模头，分别挤出气泡层和覆盖层；模头单独使用时还可生产普通流延膜，一机多用。

2. 超薄膜高精度控厚，气泡饱满均匀

- 气泡膜单层厚度通常仅 15–50μm，厚度均匀性直接决定气泡成型质量 —— 膜厚薄处气泡易破、厚处气泡不饱满。

- 优质模头配合衣架式流道 + 柔性模唇微调，横向厚度公差可控制在 ±3% 以内，层厚均匀性偏差小于 3%。

- 各层熔体剪切速率差异压缩至 ±5% 以内，确保两层膜在复合时温度、粘度匹配，热合牢固不漏气。

3. 超宽幅生产能力

- 气泡膜模头有效宽度可达 8000mm，远超普通流延膜模头，满足大卷宽幅气泡膜生产需求。

- 宽幅模头对衣架式流道的均匀分配能力要求极高，需通过流变学优化确保从中心到两端出料一致

4. 在线不停机调宽，换产效率高

- 模头宽幅调节采用外堵式、挂钩式或半自动丝杆内档调节，高端机型可配置**在线不停机宽度调节装置。

- 生产不同幅宽气泡膜时无需停机换模，通过调节堵块 / 铜刀位置即可改变有效出料宽度，大幅减少换产停机时间和废料

5. 多层共挤功能集成，产品附加值高

- 支持 3 层、5 层甚至更多层共挤，可生产 ABA、ABC 等多层结构气泡膜：

  - 外层 LDPE/MLDPE：抗穿刺、耐磨、表面强度高；

  - 内层：增强缓冲性能和结构稳定性；

  - 功能层（PA/EVOH）：提升阻氧阻湿性能；

  - 粘合层（Tie）：确保不相容聚合物间牢固结合。

- 螺旋式分配器与衣架式模头组合，各层独立进料、模内汇合，一次成型多层复合气泡膜。

配套服务体系

晶威坚持以为客户创造价值为导向的经营模式，急客户之所急，思客户之所思，通过快速处理客户的各类求援信息，落实专职对接人员专门处理，力争在第一时间满足客户的需求。 根据客户生产需要，我们会及时派送具有多年工作经验的专业售后服务人员提供上门调试、维修服务， 同步创建了24小时的跟踪服务，随时接受客户咨询和反馈。晶威模具的“高效快速响应”服务机制帮助很多客户解决燃眉之急，赢得市场客户的信任与认可。

联系方式：13857635350、18067719933（微信同号）

公司专利号：

公司优势 ：台州市黄岩晶威模具有限公司成立于2003年，深耕挤出平模头、精密狭缝涂布模头研发制造二十余年，立足黄岩模具产业基地，打造集流道设计、精密加工、装配调试、售后运维于一体的一站式解决方案服务商。

✅核心优势

1. 二十余年行业沉淀，实战工艺经验
深耕片材、流延膜、淋膜、光伏胶膜、丁基胶、光学UV涂布等多领域工况，熟悉PP、PVC、EVA、环氧树脂、热熔胶、水性浆料等各类物料特性，可针对客户生产线、原料配方定制流道结构，解决厚边、条纹、出料不均等生产痛点。

2. 超高精密加工能力
搭载冈本精密磨床、高精度三坐标检测仪，模头平面度可达2μm，直线度2μm/m，腔体抛光粗糙度Ra0.02μm；选用32Cr13Mo、420、316L等适配钢材，严格把控热处理、镀硬铬工艺，耐磨耐腐蚀，适配高精度涂布与挤出生产。

3. 全品类定制，覆盖宽幅非标需求
产品包含片材模头、流延模头、淋膜模头、多层共挤模头、狭缝涂布模头；支持非标宽幅定制，从实验室小试模头到2500mm以上宽幅工业模头均可开发，搭配可调模唇、阻流棒、仿形垫片结构，调试便捷。

4. 技术+售后双重保障
售前提供流道模拟分析、工艺咨询；交付提供安装调试指导；终身支持模头维修、抛光翻新、改造升级；可针对新物料、新工艺提供技术支持，长期跟进生产问题优化模头性能，降低客户试错成本。

六大核心优势

1. 顶尖的技术研发实力

微米级涂布精度：狭缝涂布模头可实现干膜涂层厚度 1μm 至 254μm 的精准控制，满足光学膜、新能源电池隔膜等极薄涂层需求。

智能闭环控制：采用自动调节模头技术，通过高精度膨胀螺栓实时微调，配合在线测厚仪横向往复检测与数据反馈，形成闭环控制，确保制品横向厚度公差控制在微米级。

多层共挤技术：掌握先进的模内复合工艺，支持多层共挤分配器，各层厚度比例可任意调节，完美适配高阻隔食品包装、光电显示等多功能复合材料生产。

2. 全品类产品矩阵覆盖

挤出平模头系列：涵盖板 / 片 / 膜模具、流延膜模头、淋膜模头、单层及多层共挤模具，可加工 PP、PE、PET、PVC、TPU、EVA 等多种材料。

精密涂布头系列：包括狭缝涂布头、无刮痕涂布头（涂布量低至 8-10g/㎡）、感光胶片坡流涂布头、热熔胶涂布头及通用型涂布头。

特种定制模头：具备生产宽幅达 10000mm 的防水卷材模头、PE 蓄电池隔板模头，以及针对钙钛矿太阳能、氢能膜电极等前沿领域的专用高精度涂布头。

3. 极致的精密制造能力

超精密加工：拥有数控加工中心及精密研磨设备，流道表面经镜面抛光处理，表面粗糙度可达 Ra≤0.02μm，无滞料死角，实现自清洁效果。

严苛公差控制：关键尺寸公差控制在 ±1.5μm 以内，模唇尖角处理精准，保证出料均匀、厚度一致。

4. 深耕高端行业解决方案

新能源领域：为钙钛矿光伏电池、锂电池隔膜、燃料电池膜电极、氢能等战略新兴产业提供关键涂布成膜设备。

医疗与卫生领域：提供适用于创可贴、医用胶带、敷料贴等产品的无刮痕及热熔胶涂布解决方案，涂布量精准可控。

包装与光学领域：服务于高阻隔食品包装（CPP、CPE）、光学显示膜、标签纸、防水建材等行业，提供从单层到多层共挤的多样化模头配置。

5. 全流程品质管控体系

从原材料入库、粗精加工、热处理、表面处理到装配调试，每一个环节均建立严格的质量检验标准。

配备三坐标测量仪、表面粗糙度仪等高精密检测设备，对模头的平面度、直线度及表面光洁度进行全检，确保出厂产品零缺陷。

6. 全球化的技术服务网络

定制化设计：根据客户的工艺配方、材料特性及生产线参数，提供一对一的模头流道仿真与定制设计服务。

一站式服务：覆盖方案咨询、设计制造、安装调试、操作培训及售后维修的全生命周期服务。

快速响应：拥有经验丰富的技术工程师团队，可提供现场调试与流道修正服务，产品远销亚洲、欧洲、美洲等多个国家和地区，深受国内外客户信赖。

为什么选择晶威模具？

20 年专注，更懂模头：深耕精密平模头领域二十余年，拥有丰富的实战经验和深厚的技术沉淀，能够精准解决客户在挤出与涂布过程中的各种痛点。

精度决定品质：从 1μm 的涂层厚度到 ±1.5μm 的加工公差，我们以极致的精度要求，保障客户产品的卓越品质与良率。

全品类，一站采购：无论是常规的挤出片材模头，还是技术门槛极高的狭缝涂布头，晶威提供全系列产品，为客户节省选型与沟通成本。

定制化，柔性生产：拒绝千篇一律，我们根据您的材料、工艺和产能需求，量身打造最适合的模头解决方案。

贴心服务，全程无忧：从设计图纸到现场安装调试，我们的技术团队全程跟进，确保设备稳定运行，让您生产无忧。

依托 "中国模具之乡" 浙江黄岩的产业集群优势，深耕精密挤出与涂布模头领域多年，具备从结构设计、精密加工到装配调试的全链条自主能力；核心工作面粗糙度可达 Ra≤0.02μm，直线度与平面度经三坐标严格检测，长期服务国内外客户，积累了丰富的外贸交付与技术对接经验。
擅长
各类挤出模头：片材模头、流延模头、共挤模头、淋膜模头
精密涂布模头：狭缝涂布头、坡流（slot-die）涂布头
专用模头：SPC 地板模头、防水卷材模头、喷丝模头
模头改进与翻新：内档密封优化、推拉式螺丝结构、阻流棒调节系统等
材料适配：PVC、PET、TPU、OCA、PI 膜、PP + 玻纤等
适合
塑料薄膜与片材生产企业、光学膜与电子涂布材料厂商、建材（SPC 地板 / 防水卷材）挤出生产线、需要定制化或改造升级模头的设备集成商，以及对模头精度和流道均匀性有高要求的中高端制造客户。
特点
高精度：流道镜面抛光，出料均匀，减少厚薄偏差
定制化设计：根据物料特性、产量与幅宽量身设计流道与温控系统
快速响应：支持图纸沟通、现场调试与售后技术支持
性价比：兼具进口级精度与本土制造的交付与成本优势