全国每十米棉坯布就有一米“万舟造”

昨天，在浙江万舟控股集团有限公司年产1.2亿米高档时尚服装面料产业升级改造项目现场，工人正有条不紊地忙碌着。“项目为‘零土地’技改项目，全面推动数字化、智能化改造，织造设备国产化率将高达99%。建成后，预计实现年产值10亿元。”万舟集团董事长、总裁姚瑞鹏说。

万舟集团是一家专业研发设计和生产高档时尚服装面料的国家高新技术企业，是兰溪纺织业第一家集团公司，年产各类时尚休闲面料4.5亿米、家纺面料5000万米，产品畅销国内外，在全国棉纺织行业主营业务收入排名第11位，全国每10米棉坯布就有一米“万舟造”。

作为第一批纺织智能制造试点企业，万舟集团持续加码创新投入，建成省级企业技术中心，与东华大学、浙江工业大学共建产学研基地，累计获发明专利3项、实用新型专利33项。去年，企业自主研发的“防止白坯布放料过量装置”和“高适应性浆纱机”获国家专利，前者通过防止布卷自转减少原料浪费，后者采用伺服电机技术提升上浆效率与成品质量。今年1月，企业再添两项国家专利——“白坯四面弹坯布检验装置”和“高速分条整经机”，前者通过双软毛刷清洁系统提升检验精度，后者创新静电消除技术。

截至目前，万舟集团累计投入4000余万元用于信息化建设，数字化生产设备投资超10亿元，在关键工序、重点装备、特殊岗位全面进行智能化升级，大幅提升企业自动化业务流程和精细化管理水平。

走进万舟集团大数据中心，空压机电流、布机效率、断经断纬等数据实时更新，生产状态尽在一屏掌握中。

在智能化验布车间，5G视觉系统正以每分钟60米的速度扫描布匹，检测效率是人工的1.5倍，检测准确性也明显提高。

在纺织包装车间，3台机械臂取代传统人工作业，将一支支络筒按照纱支型号进行分拣、堆垛。在关键工序、重点装备、特殊岗位全面智能化升级后，万舟集团已基本实现设备全打通、数据全提取、产品可追溯、单单可核算，织机综合效率提升2%，运营成本下降10%，能源消耗下降5%，劳动用工下降16.6%，订单交期缩短5天以上……市场竞争力和盈利能力显著提升。

在浆纱车间，党员应小华牵头实施的“动力柜散热装置”项目完成改造并投入使用，之前的立式空调被撤下，改用一条风管进冷风、一条风管排热气，实现动力柜内空气外循环，既起明显降温作用，又节省能耗。

在检验车间，验卷工每完成一卷就打印一张条码，堆卷工根据条码上的位置编号，就能快速找到相应的位置堆放。这个堆卷场地数字化引导系统由员工朱海丰提出设想，经公司技术团队完善后投入使用，提升工作效率的同时，又能改善堆错造成的错坯现象。

为激励职工创新热情，万舟集团每年进行一次科技奖励，设立“科技创新奖”“技术革新奖”和“小改小革奖”，发挥员工的创新激情、聪明才智，持续促进生产一线技术创新。