订单杂、换线慢？伟立DFMS+AI让设备利用率翻倍

“订单来了，设备还在换型；工人忙一天，机器真正切削的时间不到一半。”这是当前众多机加工企业面临的普遍困境。

随着下游消费端需求持续分化，多品种、小批量订单占比逐年攀升，传统刚性产线“转不动、调得慢、效率低”的痛点愈发凸显：传统产线设备有效利用率普遍偏低、生产环节人工干预频繁、库存积压严重，诸多问题正成为行业向制造升级的普遍阻碍。

针对这一行业共性难题，专精特新重点小巨人企业宁波伟立机器人正式发布DFMS+AI全栈柔性制造解决方案，以“让准备归预装，让切削零等待”为关键设计理念，构建起机加工全流程数字化闭环，为离散制造企业提供可落地、可复制的柔性智造升级路径。

伟立DFMS+AI解决方案以数据驱动为关键，布局五大关键模块，覆盖生产全链条，实现效率与效益的双重突破：智能计划排产模块搭载APS+AI动态优化算法，可将订单交付周期缩短40%;编程仿真协同模块实现AI辅助CAM策略自动推荐，编程周期缩短30%;刀具物料协同模块通过RFID技术实现全生命周期追踪，产线换型时间从数小时压缩至分钟级；柔性制造执行模块依托数字孪生技术实现生产全流程实时监控，搭配AMR柔性物流系统大幅缩减物料补给等待时间；全链条检测模块采用AI视觉检测技术，检测效率较人工提升6倍，产品次品率下降42%.

作为方案的关键创新点，伟立创新打造的预装中心实现“物料库、刀具库、托盘库、夹具库”四库合一，将生产准备环节从切削主流程中剥离，推动产线换型时间降至分钟级，车间生产面积释放40%以上，人均产出提升100%-200%，真正实现“机器不停转、人员少跑腿”。

在刀具管理环节，伟立模块化智能刀具室为每把刀具建立专属“数字身份”，通过RFID射频识别技术追踪全生命周期使用数据，可将刀具领料时间从5分钟压缩至30秒，刀具利用率从60%提升至85%以上，单厂全年可节省刀具成本超300万元，生产效益提升10%以上。该方案凭借突出的技术创新性和应用价值，已荣获行业奖项“春燕奖”。

针对传统车间物流效率低、调度难的问题，伟立自主研发的AMR-P1000柔性物流机器人采用激光SLAM融合视觉导航技术，无需铺设轨道即可快速部署，支持7*24小时自动补料，搭配AI智能路径规划算法，拥堵场景下物流效率提升40%以上，大幅缩减物料、刀具等待时间。

为降低企业数字化升级门槛，伟立3S柔性智能工作站采用图形化引导式设置，操作人员无需具备机器人专业背景即可快速上手，单人可同时管理多台机床，尤其适配订单波动频繁的离散制造场景。

目前，伟立DFMS+AI解决方案已在全球90余个国家和地区落地，服务客户超3000家，覆盖汽车零部件、航天航空、电子光学、重型机械等多个关键制造领域，舍弗勒、中信戴卡、舜宇集团、长城汽车、中国兵器等行业企业均已成为其合作客户。

作为专精特新重点小巨人企业，伟立机器人目前拥有148项项目成果、39项软件著作权，参与4项国家行业标准制定。企业相关负责人表示，数字化柔性制造并非遥不可及的行业愿景，伟立将持续深耕DFMS+AI技术迭代，以“用科技服务于人”为理念，助力更多制造企业实现数据驱动决策、协同消除浪费、柔性应对变化，共同迈向柔性智造新时代。