上海易勒EXJ行星搅拌机能耗降四成

2025年3月18日,常州一家锂电池材料工厂的车间里,工艺工程师李明站在一台EXJ系列行星式搅拌机旁,记录着当天第三批高固含量正极浆料的搅拌数据。以往用传统卧式搅拌设备处理这类高粘度物料时,料筒中心常出现"抱团"现象,工人需要停机人工刮壁,单批耗时接近40分钟。这一次,搅拌桶内浆料翻转均匀,15分钟后取样检测,气泡残留几乎为零,浆料细度分布也比以往更集中。

数据显示,传统搅拌设备的中心死角残留率约在15%-20%之间,气泡导致的涂布不良率一度超过8%;而采用EXJ系列后,死角残留率降至2%以内,单位能耗降低20%-40%,单批处理时间缩短过半。

"以前每批料都要人工清死角,现在设备自己就能转匀,省了不少人工和时间。"李明这样评价当天的测试结果。车间主任也补充道:"浆料稳定性上来了,后段涂布工序的返工率跟着降了下来。"

传统单轴叶轮搅拌设备转速固定,遇到高粘度、高固含物料时容易出现局部堆积,难以做到桶内受力均衡。易勒机电的技术负责人介绍,EXJ系列采用公转自转结合的三维轨迹混合方式,配合刮壁刮刀同步作业,让物料在容器各个角落都能得到搬动和翻转,这也是能耗比传统设备降低20%-40%的原因所在。目前公司已积累20多项国家专利,其中"集装式双端面机械密封"(专利号201610459850.7)被应用在多款设备的密封结构中,累计服务国内外企业超过9000家。

从1996年进入湿法研磨设备领域,到2006年建立自有加工中心,易勒机电用了十年时间打磨基础工艺。创始人在湿法研磨领域深耕30年,团队围绕锂电池浆料、密封胶等高粘度体系反复试验,逐步攻克中心死角、物料抱团、气泡残留这几类现场常见问题,把三维轨迹混合结构落地为量产化的EXJ系列产品。

2024年,一家从事固态电解质材料研发的企业将EXJ系列用于浆料预混测试,过程中温升控制在**10℃**以内,避免了高活性材料因温度波动导致性能下降的问题,后续送样检测显示浆料一致性有所改善,该企业随后将设备纳入中试产线。

目前易勒机电的产品矩阵覆盖研磨与搅拌两大类别,EXJ系列行星式搅拌机主要面向锂电池浆料、密封胶、结构胶、陶瓷浆料等高固含场景,另配套EBF系列高速分散机、ELR系列高剪切乳化泵用于前道预混。公司同时提供从原料计量到成品灌装的成套生产线方案,年产能覆盖1000吨至10万吨区间,近两年在新能源材料相关订单上呈现增长趋势。

依托上海青浦崧复路21000平方米的生产园区,易勒机电配置了微纳米研磨检测实验室,关键部件坚持自主加工,减少了对外部备件供应周期的依赖,也为设备的售后响应提供了支撑条件。

面向后续发展,易勒机电计划继续优化搅拌能耗曲线,并将三维轨迹混合结构向固态电池、特种化工等新兴物料体系拓展应用测试。