曲折研发破传统

　不久前，由义乌华鼎锦纶股份有限公司与北京三联、东华大学联合研发的“高品质聚酰胺6纤维高效率低能耗智能化生产关键技术”项目，获得了2015年度“纺织之光”科学技术奖一等奖。该奖项由国家批准设立，是面向全国纺织行业唯一的科学技术奖。“华鼎锦纶”能够获得这一殊荣，究竟它的技术创新点在哪?又是靠什么征服了专家评委?带着这些疑问，12月11日，记者来到“华鼎锦纶”一探究竟。

　　“无人工厂”现端倪

　　在工业4.0的浪潮下，“无人工厂”已成为企业发展的最佳选择，以机器替代人工，既可减少人工成本又能提高生产效率。走进“华鼎锦纶”生产车间，除了隆隆的机器轰鸣声外，没有其他声响，显得有点冷清，一问，原来这里的生产线大部分已经被智能机器所代替，自动化程度较高。

　　在公司总工程师封其都的陪同下，我们首先来到了送料、分发车间。只见160米的主轨道上，分布着8条双线操作、55米长的运输轨道，重达800公斤的一箱箱PA6(一种塑脂原料)物料包，正通过自动轨道车，从地下仓库不停地输送到各个工作站台。

　　“每个物料包、每一个货盘，都有自己的身份编码，经后台电脑操作被准确运往各个送料点。”封其都说，采用这套智能送料系统，不仅减少了80%的用工，生产效率也提高了一倍。

　　下料后，物料进入熔解环节。在这一环节，企业的核心技术得以充分体现。比如，物料熔解系统——— 螺杆高频电磁感应加热就属世界首创。它采用高频电磁技术，使加热控温的精度更精确，也更节能，每吨原材料可节省600至3000元不等。

　　物料熔解后，经节能保温材料特殊包装的运输管道，高达200多度高温的熔料将进入制作环节。在这里，制作工位被实现了最大化，共有12个工位，且每个工位的喷头从原先的10到12个提升到了24个，经企业自主研发技术——— 24头丝束均匀冷却成形及FDY共辊双锭轴24头卷绕技术，实现了每工位可出24束丝，不仅产能提高了两三倍，人工也大为减少。这项技术目前已达到世界领先水平。

　　新鲜出炉的锦纶丝经自动化包装、扫码后，最终来到自动入库环节。对于智能立体仓库，封其都颇为自豪:“1万吨仓储，2万个货柜，我们全部采用机器人智能系统，自动入库，这在国内外都属少见。要在以前，这么大的仓库，得盖多大的房子，得用多少人?”

　　封其都介绍，“华鼎锦纶”是传统织造企业，属用电大户。若用以往传统的生产线，一年耗电需1亿8千万千瓦时，而如今采用全智能化生产系统，每年可节约6千万千瓦时，人工也比原先减少了一半。如果把节能、人工等几项成本加起来，工厂可节省的成本超亿元。

　　曲折研发破传统

　　循着企业生产流程一路转下来，让记者大开眼界，也明显感觉到其节能、智能化以及追求高品质功能性、差别化的纤维生产方式。而这种生产方式，正是“高品质聚酰胺6纤维高效率低能耗智能化生产技术”项目的核心内容。封其都介绍，为了这个项目的建设，“华鼎锦纶”从2011年就开始筹划研发和攻关，总投资达16亿元。

　　据介绍，“华鼎锦纶”为了更好地开展研发，在一年多时间里，先后组团到德国、日本等发达国家考察学习，并成立20多人的研发团队，参与到公司整个生产流程的设计、建设中。

　　在封其都看来，每一道技术创新，都有其研发背后的酸楚。“反复失败无数次，企业内部反对的声音也有。”他说，光智能立体仓库的建设，公司就用了一年多的时间来试验。“你看它好像有规律可循，但实际上个性化的要求有很多。比如机器人入库的精准度，一旦出错，不仅货物会从天上掉下来损坏，还有可能会把机器弄坏，这些细节都需要不断地试验完善。”对于世界首创的螺杆高频电磁感应加热技术，公司更是花了两三年时间来研发。

　　目前，“华鼎锦纶”已申请了国家发明专利15项，已授权发明专利4项、实用新型专利8项，发表论文8篇，制定行业标准3项。

　　在“机器换人”、“工业4.0”的浪潮中，“华鼎锦纶”不惜花重金，花时间和精力投入生产技术研发，成功闯出了一条新路。目前，公司已形成年产10万吨锦纶6纤维生产规模，产品质量优良，节能降耗效果突出，经济和社会效益显著。